[推荐]汽车车身塑料化

各种预测表明，用塑料件替代钢制的车身部件是大势所趋。这背后的道理众所周知：塑料的重量轻，设计空间大，制造成本低，同时功能又非常出色。在未来的十年中，我们预期仅热塑性材料的消费量将从目前的5000吨左右增长到约18000吨。
当然，为了长期而有效地防止腐蚀，将来还是会有部分车身用钢材制成。钢材的防腐蚀特性需借助阴极电镀防水涂层技术来实现。这种技术要求在高达200℃的温度时进行涂层。在钢制车身上安装到位的塑料部件在“线上”经过涂层工序的话，就必须能够毫发无损地经受如此高温的考验。
另一种办法是将这些塑料部件在常规条件下单独进行涂层，然后再与涂层完毕的钢制部件装配到一起。但由于不同部件采用的涂层系统不一样，“线下”涂层工艺的缺点是需要进行费时费力的涂层颜色匹配，加大了生产成本。

适合线上涂层的高耐热热塑材料
在选择何种热塑材料时，最为关键的是它们是否能够完美地、低成本地与整个生产过程相融合。拜耳的Triax―P3155型热塑材料适合用于A级表面要求的部件，同时也能承受电镀防水涂层技术的严酷要求。拜耳聚合物集团计划在不远的将来把这种材料应用到汽车部件的批量生产。初期的重点会放在汽车挡泥板生产上。
与聚苯醚/聚酰胺（PPO+PA）的常规混合材料（虽然也能进行线上涂层）不同之处在于，使用Triax?DP3155这种新型聚酰胺/ABS混合材料制成的部件的耐高温性能更好，可以达到180℃至200℃的范围。后者在热垂测试（用于测试样本在不同温度环境中的下垂程度）中的表现更佳。还有一项优点是它的线性热胀系数要比PPO/PA混合材料低约20%，因此相邻部件之间所需的缝隙可以很精确地保持。
一种本身具有适涂特性的Triax