案例：
1. 受损情况：
这台事故车是最近来我站维修的，据客户反映，在高速公路上，首先与前车追尾，然后又被大车追尾。因为是夜间行车，前方车辆发生连续追尾，车辆驾驶员因为车速过快，没有避开前车事故，以较高的时速与前车发生碰撞，紧接着又被后方一辆大货撞击右后侧，也就是咱们俗称的“三明治”了。所幸的是，在事故当中，主副气囊全部打开，主副驾驶员在发生事故之前已经绑上安全带，因此没有受到任何损伤。从图中可以看到，事故车的发动机、变速箱前悬挂已经被一一取下，发动机舱因为与前车发生正面撞击，没有整体变形，前保险杠承重梁吸收了绝大部分力量，发动机舱右前侧纵梁明显变形，并且向内侧移动。
此图为完好无损的商品车实貌，前保险杠已经拆除，可见保险杠蒙皮内部的承重梁，右侧图片，是商品车的发动机舱右侧特写，保险杠承重梁为H型复合结构，以最小的重量提供最大强度以及变形空间。在承重梁连接部分为前纵梁，也就是事故车变形并且向发动机舱内侧移动的部位。
同样角度，不同的车辆。左侧为事故车前保险杠承重梁受到正面撞击、吸收能量变形以后的照片，右侧为商品车保险杠承重梁变形之前的照片。可以看到，受到正面撞击后，承重梁最大化的吸收能量，而本身并没有太多结构上的变化，采用整体吸收能量的方式。换句话说，撞击的力量大部分被承重梁自身吸收，当撞击力量高于承受设计时，为了保证车身前部的整体缓冲，为成员提供最佳的安全保护，前保险杠承重梁整体向后位移，将多余的能量传递给前纵梁。避免因为车身异常坚固而使乘员在车辆发生碰撞时没有任何缓冲的被直接撞击，也就是硬碰硬现象的产生。当然通过车身缓冲变形来达到保护乘员的目的也是分门别类的，这点笔者将在后边详细说明。
这是事故车被后方大货车追尾造成的损伤，后备箱吸收了绝大部分力量，车身变形没有影响到后桥，两侧后车轮以及后桥没有受到损伤。
这是车辆正面左前侧特写，驾驶员侧A柱没有变形，车门没有变形。
这是从左后方拍摄的事故车驾驶员一侧车门顺利打开的图片。正面撞击后，左前方翼子板因为保险杠受力而受到冲击变形，向后发生位移，但是并不影响车门的正常开关，在笔者从外侧拉开车门时并没有感觉到任何阻力或艰涩。当笔者坐在驾驶员座椅上向外推开车门，感觉车门与翼子板之间存在一些摩擦，稍微用力，车门冲破阻力，顺利打开，变形以后的翼子板给予车门的阻力并不足以影响车门的正常开启。
这是事故车左后侧车门特写，因为被大车追尾的受力点在车辆右后侧，左后侧车门顺利打开，与正常车门无异，
相对来说碰撞最为惨重的是车辆的右后侧，图为车辆右后侧车门特写。右后侧以及右后侧门受到大货车撞击，尽管后备箱吸收了绝大部分力量，右后车门打开仍然不顺畅。无论从内向外还是从外向内，在开启的一瞬间有解锁动作，因为车门与车身后侧发生干涉，需要猛用力开启，但是在开启以后车门可以顺畅运动，而且后侧车门与前侧车门均未发生变形，尤其副驾驶员一侧车门，与驾驶员车门一样开启自如，右侧A柱没有变形。
因为是正面碰撞又加上事故发生时速度较快（驾驶员在服务站描述事故过程时再三强调）主副气囊全部打开。仪表板没有发生碰撞过后通常产生的形变、断裂以及错位等现象，甚至前风挡玻璃都完好无损。
这是事故车辆搭下来的发动机变速箱总成以及前悬挂半轴、转向机总成，根据定损时对故障部位的仔细检查，发动机变速箱总成以及半轴转向机均没有任何故障，但是左右前侧减震以及拉杆出现了轻微变形，需要更换，发动机的排气管头段出现变形，水箱冷凝器彻底损坏，位于发动机舱右前侧的ABS泵体，以定损标准来看需要更换总成。
2. 维修部位：
以上就是事故车的大体描述，车辆目前仍在维修，因为是保险索赔，所以定损价格难以真实反映车辆的损坏程度。从目前维修进度来看，车辆整体没有受到大的损伤，主要受损位置是右后侧以及正前侧。如果单纯在不影响质量的维修前提下，需要将受损部位拆下，更换新的钣金配件。后备箱盖、发动机盖需要整体更换，两侧减震器需经校对决定是否更换，前悬挂所有拉杆全部更换，（虽然部分备件没有问题，但考虑到保证前驱车辆日后的行驶性能，全部更换较为稳妥）水箱冷凝器全部更换，ABS系统的问题可以通过维修解决，（但是因为保险索赔还是更换了总成）后桥部分没有受到损伤，甚至连四轮定位都可以省略，主要还是靠钣金修复。而从技术角度来看，这辆事故车的碰撞十分完美，在正面撞击瞬间双气囊完全打开，双A柱没有变形，主副驾驶员两侧车门完全打开，最大限度的保证了乘员的安全。
3. 案例分析：
当今国际流行的车辆设计中，往往都是强调乘员的安全，而车辆的价格定位也决定了车身的安全性。有这样一句笑谈：同样50公里/小时的速度正面碰撞，德国车可能只是前保险杠完蛋了，但是日本车就要面目全非了。通过吸能设计在碰撞瞬间，让发动机下陷，牺牲发动机舱内各个部件的完好性以缓冲力量，保证乘员的安全。当然无论德系车、日系车，也无论采用何种设计，最终目的都是保证乘员安全。可是，在碰撞之后，乘员安全得到保证的前提下（虽然两种车保证乘员的安全程度不能相提并论）车辆受损程度却大相径庭。德国车或许只是前保险杠报废，但是日本车却可能因为发动机舱发生巨大变形，发动机变速箱受损，需要大量的时间和精力来维修，甚至存在报废的可能。在德国或者日本，因为其整体经济实力因素，可能车辆在碰撞以后就直接报废，维修只是一种选择，毕竟他们更看重人身安全以及人力资源成本昂贵等因素，这就决定了车辆不同的设计理念。在中国，由于财力所限，买车仍是百姓大众的人生大事之一，这也是目前中国家庭用车集中在10万-20万元这个空间的原因，（否则前几年也不会出现吉利夏利等5万左右的经济车火遍半个中国的情景了），汽车维修行业随之急速膨胀，继而维修行业呈现火爆的态势，任何一家稍具规模的修理厂内，大小型事故车满目皆是，不少大型事故车车主来到修理厂的第一个问题就是，我这车撞得严重吗？紧接着就是修得好吗？再就是修复效果没问题吧？这说明了什么？以我站为例，很多事故车都基本达到了报废的标准，可是车主出于各种各样的原因，还是希望能够通过精心的维修还其爱车原貌。如果真的报废了，车主也将蒙受不小的损失。百姓买车不易，虽然生命安全是第一位的，在中国这个大环境下，车辆的牢固性、维修成本必定位居第二。
下面就要谈到F3了，从去年年初上市到现在将近两年，车最贵的时候价格9万多，现在基本上7万多。（发动机的更换减少了成本）比亚迪的宣传正是突出此车的性价比，以此打入市场，养车成本相比同价位的其他车辆也更具竞争优势。比亚迪的设计理念自整车设计之初从未改变，在保证车辆乘员安全的前提下，尽可能让车辆更结实。即便发生事故，也要让车辆受到最小的损失，以降低维修成本。何以见得？
以车辆发动机舱布置来说，发动机舱相对较大，对于走线、发动机散热都有好处。如果发动机缸体与前保险杠之间距离大，也就意味着车辆的安全性能略高一筹。以F3以及价位为14万左右的某款日系车相比：
左侧图片为F3前保险杠承重梁与散热器之间的特写，
此图为车辆的保险杠承重梁与水箱之间距离的对比，中间紧贴着的是散热风扇。
此图为F3的发动机舱左侧冷凝器以及散热风扇的对比。
此图为该对比车辆的发动机舱，右侧发电机与发动机相邻，与冷凝器有一段距离，冷凝器外侧就是水箱以及保险杠承重梁，彼此相距较近。
可以看出这部分空间还是很大的，将近有20厘米的距离。右侧图片为F3散热器后部紧邻的冷凝器与发动机头段排气管的特写。这里还要指出，F3使用的是东安发动机厂生产的4G18发动机，在国内不少品牌车辆上都配有这款发动机，布置方式大同小异。头段的排气管与真正意义上的发动机（也就是发动机缸体）还有大约15厘米的距离。而冷凝器距发动机排气管头段大约还有10厘米。换句话说，从保险杠蒙皮开始算，保险杠蒙皮-保险杠承重梁-散热器-冷凝器-发动机排气管头段-发动机缸体，总共有将近半米的距离。这半米的空间也就是至关重要的缓冲距离。发生微小的碰撞时，保险杠外蒙皮承担一部分压力，或者只是轻微刮蹭，在离开接触面时，保险杠蒙皮会自动恢复原形，除了漆面磨损，本身不会受到损坏。撞击力量略大时，保险杠外蒙皮不能承受，就将力量向后传递给保险杠承重梁，以承受大部分的正面撞击力量。碰撞以后的维修可以通过更换部件来达到减少维修成本、恢复整车性能及强度的目的。当来自正面的撞击力量更大时，为了保证能量的均匀吸收，以及车辆乘员安全带在主副气囊的配合下有足够的缓冲时间和空间，从而减少受到的撞击力，车身开始变形，水箱冷凝器受到撞击也能起到一定的缓冲作用。如果车辆正面撞击力量过大，车辆发动机舱充分利用空间的优势，尽可能紧缩，给成员最大的安全保护。当然，也许此时此刻受到的撞击力量已经伤及发动机缸体，也是大多数车辆保护的极限了。
图为F3的特殊结构：双层H复合型承重梁，加上其形成的一个轻微向外的弧度，再次增加了结构强度，承重梁与车身固定端的纵梁头段在设计之初经过了反复精确计算，用以加强强度
上图为保险杠承重梁以及其与车身纵梁加固固定的端口。
案例：
对于这辆F3发生的追尾事故，通过图片可以看到，受到损失的外观件几乎没有更换的必要，钣金就可以解决了。
头灯没有受损，可以继续使用，保险杠也只是发生错位，从保险理赔角度来看，达不到更换的标准。
但是水箱框架发生变形，水箱冷凝器，总体向内倾斜，水箱盖与发动机防尘罩发生干涉，冷凝器与发动机排气管头段中间的压缩机没有受损，甚至防冻液都没有泄漏。车主密切观察车辆水温的情况下，从事故地点六里桥自行开到位于东五环与京沈高速交界处的我服务站来维修定损。可以想象 如果同样的情况发生在以上提到的某品牌对比车辆上，会是如何景象呢？
笔者撰写本文的初衷不是想对比车辆的安全性或结实度，总的来说发动机舱内部的缓冲空间大一些，在一般碰撞时受到的损失就小一些。从维修的车辆来看，F3的安全性以及在出现事故以后通过维修最大恢复车辆原本状态的能力不错，相对同样价位的车辆，其维修养护的费用更具有竞争优势。毕竟F3从设计之初，就充分的结合了国情因素以及用车环境，最大化的减少养车以及修车的费用。
